冷挤压技术是将金属坯料在冷态下放入模腔，在强压力和一定速度的作用下迫使金属从模腔中挤出，以获得所需的形状，具有一定力学性能的尺寸和挤压件。
冷挤压技术是精密塑性体积成形技术的重要组成部分。因此，很明显，冷挤压技术的加工依赖于模具来控制金属流动和金属体积的大量转移以形成零件。冷挤压技术具有精度高、效率高、质量高、能耗低等优点。广泛用于中小型锻件的大规模生产。与热锻和温锻相比，冷挤压技术可以节省30%~50%的材料，40%~80%的能源，提高锻件质量，改善工作环境。
由于自身技术的需求，冷挤压技术在应用过程中存在一些困难，如：
一、模具的要求高
在进行冷挤压时，坯料在模具中承受三维压应力，提高了变形抗力，使模具的应力远远大于普通冲压模具的应力。冷挤压钢时，模具的应力往往高达2000mPa~2500mpa。例如，制造直径为38mm、壁厚为5.6mm、高度为100mm的低碳钢杯形零件时，拉拔法的最大变形力仅为17T，冷挤压法的最大变形力为132t。此时，作用在冷挤压冲头上的单位压力超过2300mpa。除了高强度外，模具还需要有足够的冲击韧性和耐磨性。此外，模具中金属坯料的强烈塑性变形会将模具温度提高到250℃~300℃左右。因此，模具材料需要一定的回火稳定性。由于上述情况，冷挤压模的使用寿命远低于冲压模。
二、需要大吨位的压力机
大吨位压力机需要由于坯料在冷挤压过程中具有较大的变形阻力，需要数百甚至数千吨的压力机。
三、冷挤压模具成本高
因此该技术通常只适用于大批量生产的零件。其适宜的最小批量为50000-100000件。
四、坯料在挤出前需要进行表面处理
这不仅增加了加工工序，占用了大量的生产面积，而且难以实现生产自动化。
五、不适合加工高强度材料
六、冷挤压零件的塑性和冲击韧性变差
且零件的残余应力较大，这将导致零件的变形和耐腐蚀性降低（应力腐蚀）。
