一、冷冲压加工概述：
1.1 冷冲压概念：
冲压加工是一种常用的加工方法，它主要用于加工金属和非金属的板料零件。冲压加工一般是在室温下进行的，所以也可以称为冷冲压。
定义：冷冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
1.2 冷冲压加工特点：
（1）用冲压加工方法可以得到形状复杂，难以加工的工件，如薄壳零件等。冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。
（2）材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较低。
（3）操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。
（4）冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高。因此，在单件、小批量生产中采用冲压工艺受到一定限制。冲压工艺多用于成批、大量生产。
1.3 冲压基本工序的分类 ：
冷冲压工序可分为分离和变形两大类，分离指将冲压件或毛坯沿一定的轮廓相互分离。变形指在材料不产生破坏的前提下使毛坯产生塑性变形，形成所需要的形状及尺寸的制件。如冲裁根据冲压方式可分为五个基本工序。
① 冲裁：使板料实现分离的冲压工序。
② 弯曲：将金属材料沿弯曲线弯成一定的角度和形状的冲压工序。
③ 拉深：将平面板料变成各种开口空心件，或者把空心件的尺寸作进一步改变的冲压工序。
④ 成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压件形状的冲压工序。
⑤ 立体压制（体积冲压）：将金属材料体积重新分布的冲压工序。
1.3.1 冲裁：
1.3.2 弯曲：
1.3.3 拉深：
1.3.4 成形：
1.3.5 立体压制：
1.4 冲压材料：
冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压。对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。带料（又称卷料）有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，适用于大批量生产的自动送料。块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。
1.4.1 常用材料牌号的含义：
1.4.2 对冲压件材料的基本要求：
1、冲压工艺性能。对于成形工序，材料应具有良好的冲压成形性能，即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性。对于分离工序，则要求材料具有一定的塑性。
2、材料表面质量。材料表面应光洁、平整，无缺陷损伤。表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，制件的表面质量也好。
3、材料厚度公差。材材料的厚度公差应符合国家标准。因为一定的模具间隙仅适用于一定厚度范围的材料，若材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致废品的出现。在校正弯曲、整形等工序中还有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。
二、冷冲压设备：
2.1 冷冲压设备：
2.2 曲柄压力基本组成：
2.3 曲柄压力机分类：
开式压力机和闭式压力机
可以从前、左、右三个方向操作的设备叫开式压力机，只能从前后两个方向操作的设备叫闭式压力机
单点、双点、四点压力机
连杆的数量来看，有几个连杆就叫几点压力机。单点就是只有一个连杆，双点指有两个，依次类推。
偏心、曲轴压力机
连曲轴压力机的主轴为曲轴，行程不可调整，行程较大，承受负荷均匀。制造大行程、大吨位冲床。偏心压力机的主轴为偏心轴+偏心套，行程不大，可调整，生产效率高。适宜作冲裁、弯曲、浅拉深等冲压工作。
单动、双动、三动压力机
单动有一个滑块，双动有两个滑块。其工作过程：压边滑块不动，工作台带动凹模上升压紧坯料，拉深滑块带动凸模下降进行拉深到结束。
上传动、下传动压力机
固定式、可倾式、升降式压力机
2.3、压力机的主要技术参数：
2.3.1、公称压力
标称压力是指压力机曲柄旋转到离下止点前某一特定角度时，滑块上所容许的最大工作压力。
2.3.2、滑块行程
指滑块从上止点到下止点所经过的距离。对于曲柄压力机，其值为曲柄半径的两倍。
2.3.3、滑块每分钟行程次数
指滑块每分钟往复次数。（与生产率有关）
2.3.4、压力机的装模高度
指滑块在下止点时，滑块底平面到工作台上平面的高度。调节压力机连杆的长度，可以调节装模高度的大小。
模具的闭合高度应在压力机的最大与最小装模高度之间。
2.3.5、压力机工作台面尺寸
压力机工作台面尺寸应大于冲模的最大平面尺寸，以便安装固定模具用的螺钉和压板。
2.3.6、漏料孔尺寸
下落件或弹顶装置的尺寸必须小于工作台中间的漏料孔尺寸。
2.3.7模柄孔尺寸
模柄孔直径和模柄直径的基本尺寸应一致，模柄高度应小于模柄孔深度。
2.3.8压力机电动机功率
必须保证压力机的电动机功率大于冲压时所需的功率。
三、冷冲压模具：
3.1 冲模分类：
3.1.1 按工序性质分类
可分为落料模、冲孔模、切断模、切边模、切舌模、剖切模、整修模、精冲模等。
3.1.2 按工序组合程度分类（三种）
1、单工序模（俗称简单模）：即在一副模具中只完成一种工序，如落料、冲孔、切边等。
2、级进模
（俗称连续模），即在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序。压力机一次行程得到一个或数个冲压件。
3、复合模
即在压力机的一次行程中，在一副模具的同一位置上完成数道冲压工序。压力机一次行程一般得到一个冲压件。
3.1.3 按冲模有无导向装置和导向方法分类
可分为无导向的开式模和有导向的导板模、导柱模。
3.1.4 按送料、出件及排除废料的自动化程度分类
可分为手动模、半自动模和自动模。
3.2 冲裁模设计：
① 对冲裁件进行工艺性分析。
② 确定冲裁工艺方案。
③ 选择模具的结构形式。
④ 进行必要的工艺计算。主要包括：排样设计与计算，冲压力计算，模具压力中心，确定工作部分尺寸，弹性元件的选用，强度校核。
⑤ 选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸。
⑥ 选择压力机的型号或验算已选的压力机。
⑦ 绘制模具总装图及各非标准零件图。
3.2.1 冲裁件工艺性分析
3.2.2 工艺方案确定
确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。在确定方案时要考虑质量、经济、安全。一般来说：复合模尺寸精度高于连续模，连续模尺寸精度高于单工序模。
3.2.3 选择模具的结构类型
冲裁工艺方案确定之后，就要确定模具的各个部分的具体结构，包括上、下模的导向方式及其模架的确定；毛坯定位方式的确定；卸料、压料与出件方式的确定；主要零部件的定位与固定方式以及其他特殊结构的设计等等。
3.2.4 工艺计算
确定排样方式：排样分直排、对排、直对排、斜对排、混合排等多种形式。
确定排样方法：根据条料上的材料是否被全部利用，有无废料产生，排样方法可以分为以下几种：有废料排样法、 少废料排样法、无废料排样法。
四、冲压常见缺陷：
4.1、冲裁缺陷：
4.2、压弯缺陷
4.3、拉深缺陷
五、现场工艺文件：
5.1、冲压操作指导书
5.2、剪切作业指导书
5.3、作业设定指导书
