生产工艺的流程控制
一，下料
1，材料牌号、规格、数量和批号应根据工艺规程和工艺卡进行验证。并且检查表面质量，有特殊要求时，还要检查头尾标志；
2，下料必须按照锻件名称、材料牌号、规格和材料批号分批进行，并在工序卡上注明下料个数，以防止有异料混入。如果遇到物料，应严格按照物料代用制度的规定办理代用手续，方可下料；
3，下料时，严格实行"第一件三检"(自检、互检、专检)制度。经检验并作明显的标记后才能投入生产；
4，根据工艺规程的要求，材料的重量、尺寸公差、表面和端面质量；
5，在下料过程中，如果发现坯料有肉眼可见的缺陷，应立即向检验人员或工艺人员报告，待加工后再进行加工；
6，下料场地应保持整洁。要按照物料牌号、材料批号、规格尺寸分别放置，下好坯料由检验员检验确认合格，并作标记后，进行装箱管理，不得混料；
7，剩余料应标明材料牌号和熔炼炉(批)号及时退库，严格分类管理。
二，加热
1，坯料加热前应检查材料牌号、材料批号、尺寸规格、数量是否与工序卡相符；
2，坯料在装炉之前必须将炉膛内杂物清理干净。电炉料表面加热时，不应沾有油；
3，坏料入炉时，应放在工作区内，为保证坏料加热均匀；
坯料加热温度和加热时间(中频炉加热时严格控制有关参数)，根据相应锻件的工艺规范进行。坏料加热的全过程应做好加热记录，以便归档备查。
三，锻压
1，根据锻件的材料、形状、尺寸及工艺要求选择相应的锻压设备。锻件必须在工艺文件指定的设备上进行锻压；
2，锻压前操作人员应熟悉锻件图及工艺文件；
3，锻压前所用模具必须采用正确的方法预热至规定的温度；
4，根据锻件复杂程度、材料和工艺要求，选用合适的润滑剂；
5，锻压时，必须严格控制始锻温度、终锻温度、变形程度和变形速度；
6，锻压操作过程中，必须严格按照工艺规程和工序卡进行。并且随时注意损坏材料的变形是否正常，如果发现有折痕、裂纹等缺陷，应立即用适当的方法进行清理，在不影响锻件质量的前提下，方可继续锻压；
7，锻件的冷却，应按锻件工艺规程规定的冷却方法进行；
8，锻件的切边、切边，要按照锻件工艺规范的相关规定进行；
9，锻件表面应按以下要求清洁：
①表面清理应按工艺要求选用喷砂、抛丸、滚筒、酸洗或其他方法。清理后的锻件表面质量应符合技术文件要求；
②锻件表面缺陷允许清理，清理深度及深宽比按相应锻件技术标准规定。
四，锻件检验
1，工序检验
①每批锻件必须实行“一件三检”制度，检验合格后才能正式投入生产，严格执行生产中的自检、互检、专门检测；
②工艺检查员应检查生产现场，监控锻件加热炉的温度控制和锻压操作，并定期抽样检查锻件的外观尺寸和表面质量；
③锻件(或坯料)经过检验合格后，检验员应在工序卡上签名后，方可转入下道工序。
2，锻件终检
①模锻件终检应按锻件图有关规定进行。
②合格品应由检验部门按有关技术标准检验，方可往下周转。检查发现，发现有不合格锻件的，应按质保体系中的不合格品处理办法对其进行隔离存放。
